液态硅胶成型出现合模线爆边是比较常见的问题。这主要是由几个因素导致的。
 
一是模具方面的原因。如果模具的合模精度不够，合模线处有缝隙，液态硅胶在注射压力下就容易从缝隙挤出，产生爆边。另外，模具的磨损也会使合模处的密封性变差。
 
二是成型工艺参数的问题。注射压力过大，液态硅胶在模具内流动过于剧烈，会增加合模线处的压力，导致爆边。还有硫化温度和时间不合适，硅胶可能没有充分硫化，在脱模时就容易撕裂产生爆边。
 
三是硅胶材料本身。如果硅胶的流动性太好，在模具中不易控制，也可能会造成爆边。

四是硅胶与模具附着力过大，脱模时前后模拉扯力过大，导致合模线爆边。
要解决这个问题，可以采取以下措施：
 

- 对模具进行检查和维护，提高合模精度，修理磨损的部分。
- 调整成型工艺参数，降低注射压力，优化硫化温度和时间。
- 根据产品要求，适当调整硅胶材料的配方，控制其流动性。

-对模具进行附粘处理，减小脱模时的撕扯力，或是加长硫化时间。

合模线爆边一般出现在低硬度厚胶位产品，该类型料对模具有较差吸附力，加上硫化时因胶料较厚，内部胶位硫化不完全。所以容易出现该类现象。