液态硅胶（LSR）成型时产品粘模是一个常见但令人头疼的问题。它会导致生产效率下降、产品良率降低、模具损伤甚至需要停机清理。解决这个问题需要系统地排查原因，并采取针对性的措施。以下是主要的处理方式，涵盖了材料、模具、工艺和环境等多个方面：

📍 一、 材料相关处理方式

1. 优化硅胶配方/咨询供应商：

• 调整内脱模剂含量： 增加内脱模剂的种类或含量（但需注意过量可能影响后续粘接或喷漆）。

• 优化催化剂体系： 确保铂金催化剂活性合适，避免抑制剂过量导致固化不完全（"欠熟"）。

• 检查批次一致性： 确认当前使用的硅胶批次是否合格，是否存在质量问题或与之前批次差异过大。

• 脱模性改进： 这是最常见也是最直接的解决方案。与你的硅胶供应商沟通，告知粘模情况。他们可以：

• 更换牌号： 考虑尝试供应商推荐的具有更好脱模性能的LSR牌号。

2. 使用高效脱模剂：

• 清洁模具： 涂敷前彻底清洁模具表面（见模具清洁部分）。

• 均匀薄层： 喷涂或擦拭均匀、薄薄的一层。过厚的涂层会影响产品表面质量和尺寸精度，甚至可能导致脱模剂堆积处粘模。

• 充分固化： 让脱模剂在模具温度下充分固化/干燥后再开始生产。未固化的脱模剂效果差且易污染产品。

• 定期补涂： 根据生产量和脱模剂类型，定期检查和补涂脱模剂。不要等到粘模了才涂。

• 选择专用脱模剂： 使用专为LSR设计的高温脱模剂（通常是半永久性或永久性脱模剂）。

• 正确涂敷： 严格按照脱模剂供应商的说明进行操作：

• 避免不相容脱模剂： 确保使用的脱模剂与LSR相容，不会抑制固化或引起不良反应。切勿使用含硅油的脱模剂于LSR模具上！ 硅油会毒化铂金催化剂，导致固化不完全（这是粘模的常见且严重原因）。

📍 二、 模具相关处理方式

3. 改善模具表面状态：

• 硬铬镀层： 提高模具表面硬度、耐磨性和光洁度，减少粘附倾向。

• 镍基镀层： 如镍-聚四氟乙烯复合镀层，提供优异的非粘性（类似特氟龙效果）和耐磨性，是解决LSR粘模的强力手段，但成本较高。

• 物理气相沉积/化学气相沉积： 沉积类金刚石碳膜或其他硬质、低摩擦系数涂层。

• 特氟龙涂层： 效果显著，但耐磨性差，寿命较短，需要定期重涂。

• 彻底清洁： 粘模后或定期进行深度清洁。使用专门的无残留模具清洁剂（避免使用含硅酮或强腐蚀性溶剂），配合无绒布、软毛刷或超声波清洗。重点清除所有旧的脱模剂残留、硅胶残留、油脂和污染物。

• 检查并修复损伤： 仔细检查模具表面，特别是粘模区域，是否有划痕、凹坑、锈蚀或抛光不良。这些微小的缺陷会形成"倒扣"，增加脱模阻力。需要抛光修复（达到高光洁度，如镜面）或进行专业修补。

• 表面处理/涂层：

4. 优化模具设计：

• 充分且合理排气： 检查排气槽位置是否合理（通常在最后填充区域）、深度是否合适（通常0.005-0.015英寸或0.01-0.03mm）。排气不畅会导致困气，使局部温度过高或压力异常，可能导致该区域硅胶固化不良（粘模）或烧焦。

• 清洁排气槽： 定期清理排气槽，防止被硅胶或脱模剂堵塞。

• 顶针/顶块数量和位置： 确保顶出系统设计合理，有足够数量、位置分布均匀的顶针/顶块，保证脱模力平衡且足够。粘模区域应重点布置顶出元件。

• 顶针/顶块表面处理： 顶针表面同样需要高硬度和良好抛光，有时也需要涂层。

• 顶出行程： 确保顶出行程足够将产品完全顶出。

• 拔模斜度： 确保所有型腔、型芯、镶件都有足够的拔模斜度（通常建议1°以上，深腔或复杂结构需更大）。这是根本性的设计要素，斜度不足是粘模的主要模具原因。

• 表面光洁度： 在满足产品要求的前提下，避免过高的表面光洁度（如镜面），适当提高一点粗糙度（例如VDI 18-24）有时反而有利于排气和脱模。

• 顶出系统：

• 排气系统：

5. 模具温度控制：

• 温度均匀性： 确保模具各部分（尤其是型腔和型芯）温度均匀且稳定。温差过大会导致不同区域固化速度不一致，收缩不均，增加脱模难度。检查冷却水路设计是否合理、是否堵塞。

• 温度设定： 在材料推荐范围内精确控制模温。温度过低会导致固化不完全（粘模）；温度过高可能导致硅胶提前固化或降解（也可能粘模）。尝试小范围调整模温（如升高或降低5-10°C）测试效果。

📍 三、 工艺参数优化

6. 优化成型参数：

• 注射速度/压力： 过高的注射速度会产生过大的剪切热，可能导致局部过热或焦烧；过慢可能导致前锋料冷却过早。调整速度压力曲线，找到既能良好填充又不产生负面效果的平衡点。高速注射有时能改善排气。

• 保压压力/时间： 保压不足可能导致产品在冷却收缩时与模面形成真空吸附。适当增加保压压力和时间（但避免过保压导致飞边和应力过大）。

• 硫化时间： 确保足够的硫化时间。这是核心！硫化时间不足，硅胶固化不完全（欠熟），物理强度低，必然粘模。参考材料供应商提供的T90（90%固化所需时间）数据，并结合模温、产品厚度等因素确定足够的硫化时间。宁可稍长，不可不足。

• 模具开启速度： 在顶出前，尝试稍微降低开模初始速度（慢速开模），让产品有短暂时间在模内冷却收缩，减少真空吸附力。

• 冷却时间： 保证产品在模内有足够时间冷却定型，降低其柔软度和粘性后再顶出。

7. 优化后硫化：

• 对于需要在模外后硫化的产品，确保脱模时产品已有足够的"生强度"（即模内固化程度足够支撑脱模操作），避免在强度很低时强行脱模导致变形或撕裂粘模。

📍 四、 环境与操作

8. 环境控制：

• 保持环境清洁： 避免灰尘、油污等污染物落到模具或胶料上。

• 控制湿度： 过高的环境湿度可能影响某些铂金催化剂的活性（虽然LSR对湿度相对不敏感，但极端情况也需考虑）。

9. 规范操作：

• 避免污染： 严格防止硅油、油脂（来自设备维护、操作工手套等）、含硫/磷/胺类物质（如某些橡胶、清洗剂、汗液、食物）接触模具或未固化的LSR。这些物质是铂金催化剂的毒物，会导致固化不完全而粘模。

• 定期维护设备： 确保注塑机、模具温控设备等运行正常。

📍 排查粘模原因的步骤建议

1. 观察粘模位置： 是整个产品粘还是特定区域？粘在型腔还是型芯？特定位置往往指向模具问题（如该处拔模斜度不足、抛光不良、排气不畅、顶出不足）或该处工艺参数不当（如温度不均）。

2. 检查粘模状态： 硅胶是部分撕裂粘住？还是整片完整粘住？前者可能强度不足（欠熟、材料问题），后者可能吸附力过大（拔模斜度、排气、顶出问题）。

3. 检查硫化程度： 粘模的硅胶是否发粘？拉伸强度是否很低？这是欠熟的明确标志。

4. 检查脱模剂状态： 模具表面是否还有有效脱模层？是否被污染？

5. 回顾工艺参数： 特别是模温和硫化时间，是否在推荐范围内？最近是否有调整？

6. 检查材料批次： 是否更换了批次？新批次是否有异常？

7. 检查环境与操作： 是否有引入污染物的可能性？

📍 总结

解决LSR粘模问题通常需要多管齐下，而不是单一措施。优先排查硫化时间是否足够、模具拔模斜度是否足够、脱模剂使用是否正确有效、是否存在污染源。从成本最低、最容易实施的措施开始尝试（如调整硫化时间、优化脱模剂使用、彻底清洁模具），如果无效，再逐步考虑更复杂的方案（如模具修复、表面涂层、更换材料牌号）。

保持耐心和系统性记录非常重要。 每次调整参数后，都要记录效果，这样才能更快地找到问题的根源和有效的解决方案。🥹

优先级说明：
★★★★★：最核心因素，优先检查
★★★★：常见且影响大的因素
★★★：重要但需结合其他措施
★★：次要因素，在排除主要问题后考虑
★：特定情况下需排查

实施建议：

1. 立即行动： 延长硫化时间、彻底清洁模具、正确使用脱模剂

2. 短期调整： 优化模温、注射参数、检查排气

3. 长期改善： 模具表面处理、修改拔模斜度、顶出系统优化

4. 源头控制： 与材料供应商合作、严格防污染流程

建议按表格从上至下依次排查，优先解决五星级问题点，往往能快速见效。每次只调整一个变量并记录结果，逐步锁定根本原因。