0度液态硅胶成型生产是一项极具挑战性的工艺。这里的“0度”通常指的是硅胶的邵氏A硬度，这是一个非常软的级别，接近凝胶状态。它结合了LSR（液态硅胶）成型的所有技术难点，并因其极低的硬度而带来了额外的、独特的挑战。

以下是0度液态硅胶成型生产的主要技术难度，按照生产流程顺序详细说明：

一、材料处理与供料难度

1. 极高的粘度和流动性管理：

• 0度LSR的粘度非常低，像水一样，这导致其极易流淌。任何微小的泄漏点都会造成严重的材料浪费和污染。

• 在供料系统中，对管道、接头的密封性要求极高。普通的密封圈可能无法有效防止泄漏。

2. 易混入气泡：

• 由于材料很软且粘度低，在输送、计量和混合过程中非常容易卷入空气。这些气泡在成型后会在产品内部或表面形成缺陷，对于要求高透明或高强度的应用是致命问题。

• 需要配备高效的真空脱泡系统，并且在材料桶和输送管路的设计上要尽可能避免湍流。

二、模具设计与制造难度

这是0度LSR成型中最核心、最难的部分。

1. 排气系统设计极其苛刻：

• 材料流动性极佳，能流入比头发丝还细的缝隙。这意味着传统的排气槽很容易被胶料冲破，产生飞边。

• 设计排气槽时，深度和宽度需要非常精确（通常只有几个微米），并且必须设置在最后充填的区域。通常需要采用多级、微米级的排气系统，甚至使用多孔金属（烧结金属）作为排气塞，以确保气体能排出而胶料不能通过。

2. 飞边控制是巨大挑战：

• 正是由于其极佳的流动性，0度LSR会钻入任何微小的模具间隙中，产生难以接受的薄如蝉翼的飞边。这些飞边非常柔软，难以通过常规方法（如机械修剪）去除，且容易撕裂，影响产品外观和功能。

• 这对模具的加工精度、配合间隙提出了近乎苛刻的要求。模具必须具有极高的刚性，在注塑压力和锁模力下变形极小。分型面必须完美贴合。

3. 冷流道系统要求高：

• 冷流道系统的温度和平衡必须控制得非常好。任何微小的温度波动都可能影响材料的粘度和流动性，导致充填不稳定或流道内固化。

• 流道和浇口的设计需要保证低剪切力，避免因剪切生热导致材料提前硫化。

三、注塑成型工艺控制难度

1. 注射速度和压力控制：

• 通常需要采用中低速注射。虽然材料流动性好，但过快的注射速度会裹入空气，并且由于模具排气能力有限，容易导致困气烧焦。

• 需要找到平衡点：速度足够快以在硫化开始前完成充填，但又不能太快导致排气不及。

2. 模具温度均匀性：

• 模具温度的均匀性至关重要。0度LSR的热传导和硫化行为对温度非常敏感。哪怕是小范围的温度差异，也会导致产品不同区域的硫化程度不同，从而引起局部软硬不均、收缩率不一致导致变形、或表面产生瑕疵。

3. 脱模难度极大：

• 使用压缩空气脱模是最常见和有效的方法。

• 模具表面需要进行高度抛光，甚至采用特殊的镜面抛光，以降低脱模阻力。

• 顶出系统必须设计得非常均匀和平稳，可能需要使用大面积脱模板或硅胶吸盘等特殊脱模方式。

• 产品极易变形：0度的产品像果冻一样，几乎没有自支撑性。常规的顶针顶出会导致产品严重变形甚至破裂。

• 粘模风险高：柔软的产品与模具型腔的接触面积大，附着力强，更容易粘在模腔内或模芯上。

• 解决方案：

四、后处理与质量管理难度

1. ** handling**：

• 从模具中取出的0度硅胶件非常脆弱，拿取、摆放和包装都需要特殊的治具和操作规范，任何不当的接触都可能留下永久性压痕或变形。

2. 去飞边困难：

• 冷冻去毛边：将产品在低温下冷冻，使飞边变脆，然后用特定的介质（如塑料颗粒、冰粒）喷射去除。但这对于0度产品，主体也可能被冻伤或损坏，工艺窗口很窄。

• 手工撕除：效率极低，且依赖操作员熟练度，容易损坏产品。

• 如前所述，机械修剪几乎不可能。常用的方法是：

3. 质量检验：

• 测量软质产品的尺寸非常困难，接触式测量会导致变形。

• 硬度和力学性能的测试同样具有挑战性，需要专门的夹具和测试方法。

总结

0度液态硅胶成型生产的核心难度，源于其“极软”的特性，这放大了LSR工艺中所有关于“流动性控制”、“精密模具”和“柔性件处理”的挑战。

成功生产0度LSR产品，需要以下关键要素的完美结合：

• 一台高精密的LSR注塑机（稳定的计量、混合和温控系统）。

• 一套达到顶级加工水平的模具（超高精度、完美的排气和特殊的脱模机构）。

• 一套经过深度优化的成型工艺参数（对速度、温度、压力的精细调控）。

• 一个洁净且规范的生产环境（从材料处理到后包装）。

因此，0度LSR产品通常被视为该领域高技术含量和高附加值的产品，常用于高端医疗、婴幼儿用品、精密密封和光学等要求极高的领域。